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L’antichissima origine degli stampi
I primi stampi della storia hanno un’origine antichissima e se ne trovano esempi già nell’età del bronzo. Nonostante questa lontanissima origine, essi hanno mantenuto per la moderna produzione industriale un ruolo centrale. Anzi, di fatto sono diventati sempre più importanti per rispondere con efficacia alla altissima domanda di prodotti della civiltà contemporanea. Una quantità quasi infinità se paragonata a quei tempi ancestrali.
In buona sostanza, però, i motivi per cui vengono costruiti non sono cambiati: permettono di lavorare materiali come i metalli che altrimenti sarebbe impossibili da utilizzare, e consentono di farlo in modo seriale, arrivando sempre e velocemente allo stesso identico risultato.
Oggi l’arte di costruire stampi dalle elevate prestazioni continua a perfezionarsi. Nel nostro campo, lo stampo è sicuramente uno degli strumenti più importante che permette di raggiungere l’eccellenza nella costruzione di occhiali di tutti i tipi, in metallo o in acetato, da quelli più semplici ai più complessi.
Un calibro e un modello di scheda di lavoro di una volta, scritta a mano e firmata da Giovanni Franzoia.
Verso standard sempre più elevati
L’evoluzione oggi non si è fermata. Al contrario, dato il ruolo cruciale dello stampaggio nel sistema produttivo, gli uffici tecnici delle aziende sono sempre alla ricerca di migliorarne l’efficacia. Proprio per il fatto che un unico stampo serve a produrre una altissima quantità di pezzi, i vantaggi che derivano dal migliorare uno stampo si moltiplicano, consentendo di alzare gli standard risparmiando tempo e denaro.
Solo qualche anno fa, gli stampi si realizzavano in modo quasi artigianale e potevano avere delle imperfezioni che necessitavano un maggior numero di passaggi di rifinitura per arrivare al risultato desiderato. Oggi invece, per la loro creazione, si riesce a sfruttare con successo le macchine a controllo numerico e il risultato è più pulito.
Andrea Scopel, il nostro responsabile dell’ufficio tecnico, ci presenta in questo articolo alcuni stampi, vecchi e nuovi, e ce ne illustra le caratteristiche per farci capire le differenze: «Questo è uno stampo da trancia» ci spiega prendendo uno stampo utilizzato in azienda qualche tempo fa. «Tutta la parte ricavata dallo sgrosso adesso viene fatta dai centri di lavoro a controllo numerico o con elettroerosione a filo mentre una volta si faceva con le frese manuali.»
Elettrodi usurati in cui è ben visibile l’ossidazione scura dovuta al passaggio della corrente.
«Adesso attraverso il controllo numerico viene realizzato l’elettrodo in rame che riproduce fedelmente la forma del particolare che si vuole coniare o tranciare. Grazie al processo di elettroerosione, mediante scariche elettriche continue, il metallo viene eroso, creando così una replica esatta in negativo.»
«Utilizzato una volta, un elettrodo può essere riutilizzato per generare altri stampi. Infatti può capitare che stampaggio dopo stampaggio lo stampo si rompa. Per rigenerarlo torna utile lo stesso elettrodo creato in precedenza. Con il tempo però la corrente elettrica consuma l’elettrodo stesso che diventa più piccolo. La parte nera che si vede è determinata proprio dal passaggio dell’elettricità che produce un’ossidazione.»
Il nuovo metodo di costruzione degli stampi per la termoformatura dell’acetato
Veniamo quindi alle differenze tra due diverse generazioni di stampi per la termoformatura dell’acetato: «Una volta il processo era molto più lungo. Si partiva dal 3D dell’asta, si produceva l’elettrodo fresando un pezzo di rame al CNC e poi si creavano le impronte andando ad incidere delle piastre che prima dovevano essere state temprate. La tempra era quindi un ulteriore processo che aumentava tempi e costi. Inoltre, dal processo di elettroerosione il pezzo veniva fuori molto grezzo. Dunque anche il processo di lucidatura era molto più lungo perché la superficie rimaneva ruvida, con diverse imperfezioni, e questo andava a sommarsi al tempo macchina dell’elettroerosione, di per sé un processo lento. Per fare uno stampo ci volevano anche 4 o 5 ore di elettroerosione, da sommare alle ore di CNC per realizzare l’elettrodo e per la lucidatura. Alle volte per fare uno stampo andava via anche un’intera giornata.»
Alcuni stampi ottenuti con il nuovo metodo di realizzazione.
«Oggi le cose sono cambiate. Con il nuovo metodo abbiamo eliminato l’elettrodo e andiamo a realizzare la figura direttamente nella piastra piena. Quindi come una volta si realizza il disegno tridimensionale dell’asta, solo che tramite il 3D realizziamo il CAM della piastra che va poi al CNC e praticamente in un paio d’ore abbiamo già il negativo dell’asta. La fresa adesso va a scavare direttamente la piastra che togliamo dalla macchina già con l’incisione. Non si deve più realizzare l’elettrodo e, saltando il processo di elettroerosione, il nuovo metodo fa risparmiare tempo, lo stampo esce già con una semi-finitura cosicché la fase di lucidatura è più veloce.»
«Gli elettrodi si usano ancora per realizzare alcuni particolari, come piccole incisione dove il diametro della fresa non riesce ad arrivare, spigoli vivi, sottosquadri, altri dettagli geometrici o lavorare materiali con elevata durezza. In questi casi si opta ancora per realizzare l’elettrodo con cui si vanno a creare sullo stampo solo quei dettagli altrimenti complicati da ottenere: l’accoppiata dei due metodi garantisce anche per questi minimi dettagli di raggiungere il risultato nel modo più efficace ed efficiente.»
DIAMO FORMA A CIÒ CHE STAI IMMAGINANDO
«Abbiamo un’idea» è una delle nostre frasi preferite, perché mette in moto il nostro meccanismo di creazione. Non esiste una strada tracciata, un percorso da seguire: il sentiero per arrivare al risultato desiderato, oltre le aspettative, lo creiamo insieme, unendo le nostre abilità tecniche alle tue idee migliori. LAB è il nostro laboratorio, perfetto per chi nell’occhialeria d’eccellenza vuole spingersi oltre i limiti, creare e dare vita a qualcosa di unico.